视觉自动化检测主要针对钢卷、瓷器、钢轨、铸件、锂电池壳、反光镜、瓶体、金属、木材生产线中产品表面划痕、表面缺陷及颜色检测。
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从胶层厚度到微小零件漏装
KJT-KELR-TE 连闯三关，精准稳住生产线
胶层厚度检测· OK/NG在线分选 · 小零件漏装识别
生产线失控，往往只差“0.01毫米”
在精密制造现场，真正影响质量稳定性的，往往不是明显可见的大缺陷，而是胶层厚一点、零件薄一点、台阶差小一点，或一颗螺丝、一个密封圈少装了一点。
这些微小变化肉眼难辨、人工抽检效率有限，却可能进一步引发溢胶、断胶、装配偏差、混料、返工，甚至客户投诉。
第一关｜胶层厚度不稳定，人工检测跟不上
自动点胶产线上，胶层厚度只要出现轻微波动，就可能造成溢胶、堆积、断胶或覆盖不完整。传统人工抽检不仅效率有限，还容易受到测量位置、操作方式和人员经验影响，难以及时发现连续生产中的异常。
异常出现：胶层厚度忽高忽低，人工目检难以稳定判断。 画面从涂胶工位报警切入，展示胶层过厚、过薄以及人工卡尺反复测量的痛点；凯基特工程师携工业救场箱入场，为后续解决方案铺垫。 |
要解决问题，必须先把胶层表面的微小高度变化转化为可读、可追踪的数据。KJT-KELR-TE安装在涂胶轨迹上方，通过非接触式激光三角测量，连续捕捉胶层表面的高度变化，并实时输出厚度曲线。
方案落地：KJT-KELR-TE实时测量胶层厚度，异常波动一目了然。 重点表现传感器安装、激光三角测量原理、厚度曲线与OK/NG阈值判断，突出“非接触、微米级、高速响应、稳定可靠”四项能力。 |
当胶层过高或过低时，系统能够及时识别并发出预警，帮助操作人员快速调整工艺参数。在本期剧情中，厚度稳定在设定范围内，OK率提升至98.7%，NG率下降至1.3%，生产线重新恢复顺畅。
第二关｜OK与NG混在一起，微小尺寸差异难分辨
精密零部件的高度、厚度和台阶差，往往只有极小差异。这些变化肉眼几乎无法判断，使用卡尺反复测量又难以满足高速在线检测需求。一旦OK品与NG品混料，不仅影响装配精度，还可能带来批量返工与交付风险。
混料危机：外观看似相同的零件，实际存在高度差、厚度差与台阶差。 通过人工目检、卡尺测量不一致和混料报警，突出精密分选场景中“肉眼难辨、节拍跟不上、判断不稳定”的核心问题。 |
KJT-KELR-TE逐件扫描产品表面，根据预设标准，对高度、厚度和台阶差进行实时判断。即使是肉眼几乎看不出的0.005 mm级差异，也能通过测量数据清晰呈现，实现高速在线OK/NG分选。
智能判断：逐一扫描微小零件，依据高度、厚度、台阶差自动判定OK或NG。 画面应重点展示三类尺寸指标、实时筛选曲线和OK/NG分流逻辑，让技术优势从“看不见”变为“看得懂”。 |
经过调整优化后，生产线实现合格品通过、不良品自动剔除。
分选成功：OK与NG自动归位，分选准确率和生产效率同步提升。 以双通道分流、监控数据和现场人员庆祝画面收束，强化“更稳、更准、更高效”的传播记忆。 |
第三关｜小零件漏装，肉眼看不见却风险巨大
螺丝、密封圈、插件等微小零件，一旦发生漏装、少装或错装，产品外观可能看不出明显差异，但进入客户现场后，却可能引发漏油、漏气、异响或运行故障，最终演变为退货、索赔与信任危机。
漏装危机：螺丝、密封圈、插件等微小零件缺失，人工目检极易遗漏。 从装配异常报警、放大镜检查和客户投诉风险切入，建立“漏装不可见、后果却很大”的情绪张力。 |
KJT-KELR-TE通过测量产品指定位置的实际高度，与标准值进行对比：零件安装到位，高度符合标准，判定为OK；零件缺失或安装异常，高度产生明显偏差，判定为NG。检测结果还可联动设备，实现自动报警或拦截。
数据识别：正常产品高度1.253 mm，漏装产品高度0.392 mm，差异清晰可见。 通过正常品与漏装品的高度曲线对比，说明微米级检测如何把“是否装到位”转化为可量化、可判定的数据。 |
检测到异常后，漏装产品在流入下一道工序前即可完成自动拦截，合格品继续流转。这意味着检测不再依赖人工经验，而是形成可复制、可追溯、可联动的在线质量控制。
自动拦截：异常产品退出生产线，合格品持续输送，设备恢复稳定运行。 以机械拦截、稳定监控曲线与现场人员反馈呈现最终效果，并预告下一期“产线震动挑战”。 |
产品能力卡｜KJT-KELR-TE为什么能连续救场？
非接触检测 不接触被测物，减少划伤、污染与磨损风险 | 微米级精度 捕捉胶层、厚度、台阶与装配高度的细小变化 | 高速在线响应 适应连续生产节拍，异常更早发现 | 稳定可靠输出 测量结果可视化，便于报警、分选与设备联动 |
KJT-KELR-TE不只是“测一个距离”，而是在帮助生产线识别微小变化、判断质量状态，并为报警、分选、拦截和工艺调整提供稳定的数据依据。
